對于現(xiàn)代化的氟碳噴涂生產(chǎn)線，一般都能滿足恒溫、恒濕和潔凈的空氣(空氣粉塵含量<10 mg/m3)等要求；但對比較簡易的氟碳涂裝生產(chǎn)線，卻很難保證恒溫、恒濕和潔凈的空氣，使氟碳涂裝的工件達不到滿意的涂裝效果，易使漆膜產(chǎn)生針(縮)孔、桔皮、顆粒等漆膜弊?。疄榱吮苊馄崮ぎa(chǎn)生針孔和桔皮，首先應改善噴涂室內(nèi)的溫度和濕度，使噴涂室內(nèi)的溫度和濕度達到工藝要求；其次，應根據(jù)不同的溫度和濕度調(diào)整涂料粘度和稀釋劑的成分。
油漆的正常使用溫度在15～35℃，相對濕度不超過80%，油漆的施工溫度過低會使漆膜慢干或不干，此時若強行噴涂面漆，會導致后期面漆開裂；油漆的施工溫度過高，會引起流平、失光、起泡等問題；施工環(huán)境的濕度過高，會導致漆膜發(fā)白、硬度下降；
夏季室溫在30℃以上時溶劑容易揮發(fā)，漆液的粘度應低一些。比如某種涂料的最佳工藝粘度為18 s，這時可取14～18s為宜，否則漆膜的流平性差；冬季室內(nèi)在18℃左右時，漆膜中溶劑揮發(fā)慢，漆液的粘度可以控制在18～25s范圍內(nèi)，否則容易產(chǎn)生流掛。在噴涂施工時，噴房內(nèi)風速也必須加以控制，以0.3～0.5 m/s風速為宜，空氣的流動方向應從上向下流動，即新鮮潔凈氣流流過施工區(qū)域隨同漆霧一起由底部抽走，如果空氣流速過高，則漆霧在工作上的附著量減少，漆液損耗加大，風速高也加快漆膜中溶劑的揮發(fā)，使漆膜流平性差，容易產(chǎn)生桔皮等涂飾缺陷；空氣流速太小，則起不到通風換氣的作用，影響溶劑揮發(fā)造成環(huán)境的污染。
氟碳噴涂作為高檔的表面涂裝工藝手段，整個過程的質(zhì)量要求極為嚴格，除氟碳涂料制造廠需獲得質(zhì)量許可才能生產(chǎn)Kynar 500為基料的氟碳涂料外 ，用涂料廠商的整個表面處理工藝過程，包括前處理過程，噴涂過程到固化過程都需有嚴格的質(zhì)量控制， 以保證鋁材涂裝的質(zhì)量 。在氟碳噴涂界現(xiàn)今以美國建筑制造業(yè)協(xié)會標準AAMA一605.02.90為主要依據(jù)， 這一噴涂標準，被公認為是檢查涂裝質(zhì)量主要的國際標準
一、現(xiàn)場檢驗管理
(1)每一涂都要抽查經(jīng)噴涂的鋁材漆膜是否平滑、連續(xù)、色澤均勻、無流掛、聚積、開裂、浮色、透印、起顆粒等缺陷。要抽查濕膜的厚度，確認是否符合規(guī)定的條件。
(2)一涂流平階段要抽查涂層表面是否細膩平滑不粗糙，進入面漆房之前應表干。二三涂流平階段要抽查涂層表面是否流平無聚積，溶劑是否盡快揮發(fā)。
(3)附著力、鉛筆硬度每天抽查兩次，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。
(4)定期送樣檢抽查漆膜性能，如測定耐蝕性、耐磨性、耐候性、耐沖擊及耐沸水性等。
二、氟碳噴涂缺陷的干濕度分析
空氣靜電霧化涂層缺陷見表5—3—45，旋杯霧化涂層缺陷見表5—3—46。
涂層缺陷改正：幾乎油漆涂膜沉積產(chǎn)生的每種缺陷都是由于漆粒到達工件時太濕或太干引起的；很少單一的改變油漆或加工方法能解決大多數(shù)問題。表左邊列舉的是缺陷，表右邊的方塊是通過增加“+”或“－”使用的方式來使油漆更濕(形)或更干(D)。
表5—3—45 空氣靜電噴涂涂層缺陷及解決方法表
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解決方法
缺陷 |
油漆 必須 更濕W 更干D |
霧化空 氣壓力 |
油漆 壓力 |
槍口到 工件 距離 |
同樣溶 劑再多 一點 |
揮發(fā)更 快的溶 劑或助 溶劑 |
揮發(fā)更 慢的溶 劑或助 溶劑 |
油漆的 溫度 |
兩次噴 涂之間 距離 |
靜電 電壓 |
備注 |
|
橘皮 凹陷 干噴 蜘蛛網(wǎng) 少光澤 邊厚 魚眼 爆裂 混濁膜 麻孔斑點 過噴火山口 不平 顏色不一致 起 縐 條 紋 邊上滴油 涂蓋差 起泡/泡沫 |
W D W W W D D D W D W W D D
D
W |
- + - - - + - + - + - - + +
+
- |
+ - + + + - - - + - + + - 0
-
+ |
- + - - - + + + - + - - + + 清 +
- |
+ - + + + - - - 0 - + + - 0 潔或更
混合好 0 |
- + - - - + + + - + - - + + 換氣帽+ 油漆 - |
+ - + + + - - - + - + + - 0 和噴嘴 -
+ |
- + - - - + + + + - - - + +
+
- |
- + - 0 - + + - 0 - - - + +
+
- |
+ - - - + - - - + - 0 +
-
+ |
空氣干和烘干涂料爆裂是不同的。慢溶劑加到烘干涂料時，當工件在爐子中溫度升高時，涂膜表層就會開放足夠的時間以使溶劑全部揮發(fā)。 出現(xiàn)缺陷時可以用一種或同時用幾種方法解決 |
表5—3—46旋杯霧化膜層缺陷及解決方法表
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解決方法
缺陷 |
油漆 必須 更濕W 更干D |
油漆 壓力 |
油漆 溫度 |
渦輪 速度 |
成形 空氣 |
靜電 電壓 |
旋杯到 工件表 面距離 |
加多一 點相同 溶劑 |
較快 溶劑 |
較慢 溶劑 |
兩個噴 涂站 間距 |
|
橘皮 流淚 干噴 蜘蛛網(wǎng) 欠光澤 厚邊 魚眼 爆裂 混濁膜 麻孔點 過噴火山口 邊上滴油 顏色不一致 條紋 起泡 起皺 涂層不足 備注 |
W D W W W D D D W D W D D W W D
|
+ - - - - - - - + - + - - + + -
|
- + - - - + + + + - - + + + + + 徹 |
- + - - - + + + - + - + + - - - 底的 出現(xiàn)缺 |
+ - - + + - - - + - + - - + + - 混合好 陷可以 |
+ - - + + - - - + + + - + + + + 油漆，用一種 |
- + - - -
+ + - + - + + - - + 增加往或同用 |
+ - + + + - - - 0 - + - - 0 0 O 次數(shù) 幾種方 |
- + - - - + + + - + - + + 0 0 +
法解決 |
+ - + + + - - 0 + - + - - 0 + 0 |
- + - 0
+ + - 0 - - + + O + + |
三、空氣、靜電噴涂缺陷實例
1)溶解不良
現(xiàn)象：在油漆里加上溶解劑或天然水制造而成的涂料，它里面的材料不能平均的分散和混合，這樣涂層即會形成一些著色劑的硬化物或調(diào)漆料的折出物等而使涂裝不能順利進行，如仔細觀察涂料噴出的涂膜，就會發(fā)現(xiàn)涂膜狀態(tài)不均一，內(nèi)含有硬化物，雜物等。
因涂裝技術(shù)不足，涂裝環(huán)境不良等引起。例如錯誤選擇天那水，在非常冷的場所、涂裝時所使用溶劑、溶解力劣化，或相反在高溫的環(huán)境下涂裝所使用溶劑、在使用前溶解蒸發(fā)。一個經(jīng)常發(fā)生的例子就是錯誤選用蒸發(fā)性過快的天那水，這個問題會引起涂膜層起線狀缺陷(原因是涂料從噴槍口噴出時空中即已經(jīng)硬化)。
對策：改變?nèi)軇┑慕M合，注意涂裝環(huán)境和氣候變化，嚴格選擇天那水(一般冬天和夏天都必須使用不同的天那水)。
2)霧化不良
現(xiàn)象：在需要把涂料霧化噴涂到被涂物上的場合，如果霧狀小粒子的狀態(tài)不一樣，噴出的涂膜的表面即不能達到均勻性。
原因分析：
一般的微?；椒ㄊ峭ㄟ^噴涂氣壓的急劇速度和涂料的擴散作用使涂料微?；苛仙鲜褂玫母邏红o電也有使涂料微?；淖饔茫斖苛媳桓邭鈮罕脡褐蓢姌尶趪姵?，這些涂料和空氣相撞即會變成霧狀小粒子。以上都是微?；椒?，在這些微粒化過程中，引起此缺陷發(fā)生的主要因素是涂料種類、涂料粒度、涂粒噴出量、霧化時的空氣壓力和涂粒的表面張力。
3)流掛現(xiàn)象
在直立物體上涂裝時，涂膜表面有流動過的痕跡出現(xiàn)。
原因：涂裝后涂膜厚度不均，厚的部分流動到薄的部位即會引起這類流掛缺陷，通常涂膜表面出現(xiàn)皺狀。涂料里面調(diào)料的內(nèi)容有問題或涂料里面各種溶劑的蒸發(fā)速度差別太大，涂料固化太快會引起涂膜表面不平坦，溶劑蒸發(fā)太慢會使涂膜表面出現(xiàn)流動過的痕跡，如果是固體料的分散不足，部分涂料會凝聚，這部分涂料會下垂和流動。
對策：選擇適合涂裝室內(nèi)氣溫的涂料粘度及天那水。
4)桔皮狀
現(xiàn)象：表面不夠光滑，呈肌狀皺紋，或斑紋的桔皮狀。
原因：①涂裝時粘度過高，涂裝氣壓不足，噴涂時距離過遠，涂料量不足等。通常被涂物溫度過高時相對比較容易發(fā)生以上問題。
②涂裝的溫度過高或風速過快也會出現(xiàn)以上情況。
③在涂裝的場合，當涂料在還沒完全流展開的時候而溶劑就蒸發(fā)出去，這樣涂料的流動性會自然停止，而涂出的涂膜即會出現(xiàn)皺皮現(xiàn)象。
對策：①涂裝時不要高溫多濕；
②避免過分通風；
③使用蒸發(fā)較慢的天那水；
④避免使用微粒化不良的天那水，通常解決的方法是將蒸發(fā)慢的天那水加入其中便可，越稀的涂料越少發(fā)生此缺陷。
5)顆粒點
原因：①天那水與油漆溶解力不夠，油漆化學原料不能充分溶解；
②油漆原料鋁粉，云母粉，研磨不細，未達到規(guī)定細度或形狀。
對策：①盡量選用與油漆相配套之溶劑；
②對油漆調(diào)配比例天那水型號多做調(diào)試，選最有利的作業(yè)；
③選用品牌較好的供貨商供料。
6)黑點、麻點、異物
原因：①空氣中飄蕩的粉塵被吹到產(chǎn)品上：
②掛具在使用過程堆一層較厚泥土狀的漆，經(jīng)噴槍吹到產(chǎn)品上；
③噴涂周圍的工作環(huán)境未做好；
④過濾工作(200目或250目)不徹底。
對策：①徹底做好噴涂線周圍5S；
②掛具及時清洗不得有灰塵堆積；
③裝正壓送風設(shè)備減小外部空氣流人。
7)涂料間污染
涂層與涂層之間的涂料調(diào)配不當或上層涂料之稀釋劑溶解力過強。缺乏粗變性，流展性不佳。
對策：①選擇適當?shù)娜軇?，稀釋劑，調(diào)整適當?shù)恼扯?，噴涂條件；
②調(diào)整干燥，固化條件；
③徹底預處理基材或添加抗硅油污染流平劑；
④選擇適當?shù)纳?、下層涂?下層涂料需夠塊干)；
⑤選擇適當?shù)牧鲃觿?、流平劑、平滑劑?
8)氣泡、針孔、水泡
原因：①生產(chǎn)時攪拌噴涂所引起；
②含水分或高溫度下作業(yè)；
③涂料或噴涂時引起的氣泡；
④涂裝時粘度過高；
⑤漆膜干燥固化時溫度過高或急劇加熱所致。
對策：①除水，避免在雨天或相對濕度高時作業(yè)；
②生產(chǎn)或噴涂時應用適當?shù)南輨?
③粘度適中，多次噴涂；
④注意干燥，固化條件。
9)白化
涂膜發(fā)白，渾濁，即涂膜變成白色不鮮明而不能達到涂裝所要求的顏色和光澤。
原因：①鋁材表面溫度比大氣溫度低；
②涂裝環(huán)境溫度太高；
③涂膜沾水；
④氣候多濕多雨季節(jié)時涂料較易發(fā)生此缺陷。原因是在此環(huán)境下，漆類涂料內(nèi)的低沸點溶劑在蒸發(fā)時會使涂膜表面溫度下降，冷凝水霧，涂膜表面就會失去光澤而呈白化現(xiàn)象。
對策：①等被涂物溫度升高再施工；
②調(diào)整溶劑組成，避免高溫，高濕施工；
③使用防發(fā)白劑(防白水)，小心選擇涂裝時的天那水，一般在涂料內(nèi)加入5％到10％阻滯天那水可解決問題，最好盡量使用優(yōu)質(zhì)溶劑，被涂裝物和室溫相差太大時不可進行涂裝，涂裝壓縮空氣不可含有水或油。
10)剝離：(附著不佳)
原因：被涂物表面有油，水分存在或鉻化膜不良；下層與上層之間的油漆配合不良；
11)流掛：涂膜呈部分流掛或流延狀態(tài)
結(jié)塊：涂料在存過程中發(fā)生沉結(jié)塊現(xiàn)象。
沉淀：涂料在儲存過程中(或噴涂過程中)顏料凝集沉降或顏料份層現(xiàn)象。
原因：①涂料粘度或噴涂粘度過低，稀釋過度；
②噴涂距離太近及噴槍上下移動太慢；
③一次噴涂時，噴涂過厚；
④樹脂對顏料的潤濕性不良，或不相容；
⑤添加劑選擇不當；
對策：①選擇適當?shù)娜軇♂寗?，調(diào)整適當?shù)恼扯龋?
②調(diào)整噴涂條件：噴出油量，空氣壓力，噴涂距離，移動速度等；
③選擇適當?shù)臐櫇?，分散劑?
④選擇適當?shù)姆莱?、流變助劑和防流掛助劑?
12)顏料凝聚、返粗、浮色、發(fā)花
原因：顏料分散情形不良；研磨配方的設(shè)計及調(diào)漆工藝有關(guān)。
對策：①根據(jù)樹脂，顏料及溶劑選擇適當?shù)姆稚?
②注意研磨配方的設(shè)計及調(diào)整過程之順序，充分攪拌。
13)火山口穴：涂料無法完全蓋住底材或產(chǎn)生火山點穴
波紋：涂裝后，干燥的涂膜呈現(xiàn)波紋。
魚眼：平坦不佳，平滑度不夠，抗刮性不好。
原因：①溶劑揮發(fā)速度過快，不均勻；
②粘度過高，干燥條件不佳；
③溫度過高，干燥速度太快；
④底材有水分，油脂附著未清除。
14)起泡
原因：①產(chǎn)品表面沾有水珠；
②噴涂太厚，涂料的粘度過高等；
③一涂底漆未干，即涂面漆；
④流動性不良或表面張力高的涂料比較容易發(fā)生起泡現(xiàn)象，固化劑和涂料混合尚未足夠反應的時候就涂裝，也會引起涂膜有起泡現(xiàn)象。
對策：①產(chǎn)品沾水珠待烘干后再噴涂；
②控制涂裝膜厚；
③需噴涂兩次之產(chǎn)品待底漆充分干燥后再噴面漆。
15)凹坑
涂膜表面到處起溝?；蛐《挂粯哟笮〉目?，而且涂料不能均勻粘著在被涂物上。
原因：①因涂料所引起：聚氨酯樹脂系列涂料較多發(fā)生此類缺陷。雙組分型涂料的主劑和硬化劑混合，如果反應不徹底，此缺陷較易發(fā)生。
②因涂裝環(huán)境所引起：涂裝場所在高溫多濕或者低溫多塵時較易發(fā)生。涂裝裝備方面引起此缺陷發(fā)生的較多是空壓機內(nèi)的油或水。
③因被涂物所引起：被涂物上不可讓油，水分，硅類物粘著，原料上必須保持清浮，從底層到上層涂裝，干燥工作必須認真做好。
對策：凹坑缺陷發(fā)生在結(jié)構(gòu)比較單純的場合，簡單來講是因為涂液表面張力局部的不均一。只要混入一種有表面活性因子的物質(zhì)，使涂液的表面張力均勻化，這樣就不會發(fā)生此缺陷。其他復雜的起因有如下多種：
被涂物表面有油污，被硅油所污染(在有汽車打蠟油，潤滑油，化妝品等的場所涂裝)
觀察凹坑的中心點，如發(fā)現(xiàn)中心點有核的話，原因就是表面活性劑吸著灰塵。這都是外因所引起，必須用5 μm的過濾器將涂料過濾；如凹坑中心點無核，這就很可能是涂料本身所引起的問題，原因是涂料本身的添加劑，調(diào)漆料使用不適當，或者是涂料表面張力過大等所引起，解決辦法就是必須要重新選擇涂料。
16)金屬漆發(fā)花
特指金屬漆在噴涂時發(fā)生金屬粉分布或排列不均而導致顏色不均勻的現(xiàn)象。
原因：①走槍不均；
②噴涂過濕；
③噴涂氣壓不合適；
④漆料本身施工性不好。
預防方法：
①使用正確的走槍方式和氣壓，一般氣壓稍大，噴幅稍大，走槍快不易發(fā)花；
②選用優(yōu)質(zhì)的漆料。
解決方法：重新噴一道。
四、氟碳涂料儲存運輸和使用中的缺陷分析(見表5—3—47)
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序號 |
常出現(xiàn)的問題 |
主要原因 |
解決方案 |
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1 |
結(jié)皮(自干溶劑型涂料與空氣接觸后出現(xiàn)表面固化的現(xiàn)象) |
①涂料桶未密封好或涂料與空氣接觸面積過大 ②催干劑添加量過大 ③未添加防結(jié)皮助劑 ④儲存期過長或儲存溫度過高 |
①涂料桶應盡量密封好，同時應盡量 減少涂料與空氣的接觸面積 ②將催干劑的添加量調(diào)整到合適范圍 ③添加適量防結(jié)皮助劑 ④注意儲存環(huán)境 |
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2 |
沉淀(涂料在儲存或使用過程中出現(xiàn)部分沉底的現(xiàn)象) |
①涂料中使用的填料過多 ②顏料分與樹脂份密度判別過大，例如，富鋅涂料 ③顏料與樹脂發(fā)生反應生成沉淀物 ④儲存期過長或儲存溫度過高 |
①降低填料含量或選擇適合的填料 ②使用時充分攪拌均勻 ③調(diào)整適合的配方 ④選擇適合的儲存溫度及儲存期 |
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3 |
增稠(涂料在儲存或使用過程中粘度不斷增加，直至超出技術(shù)指標規(guī)定上限的現(xiàn)象) |
①涂料中的顏料與樹脂的酸堿性不同，反應生成皂 ②涂料中溶劑揮發(fā)過多 ③雙組分涂料配好后隨時間增長而增稠 ④儲存期過長或儲存溫度過高 |
①選擇同等性質(zhì)的顏料與樹脂配套 ②涂料應盡量密封 ③雙組分涂料配好后應在涂料規(guī)定的 使用期內(nèi)用完 ④選擇適合的儲存溫度及儲存期
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4 |
流掛(涂料在施工中發(fā)生局部垂流而產(chǎn)生厚度不均的流痕的現(xiàn)象) |
①涂料的放工粘度過低 ②一次噴涂涂膜過厚 ③涂料噴涂不均勻 ④施工環(huán)境溫度過低 ⑤所用溶劑在施工條件下?lián)]發(fā)速度過慢 |
①調(diào)整合理的施工粘度 ②控制適合的涂膜厚度 ③提高操作者的熟練程度 ④盡量避免在低溫下施工 ⑤選擇適合的溶劑
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續(xù)表5—3—47
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序號 |
常出現(xiàn)的問題 |
主要原因 |
解決方案 |
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5 |
橘皮(涂料噴涂后在 于燥的過程中形成的 類似橘皮狀的表層) |
①涂料的粘度過大，流平性差 ②涂料的表干速度過快 ③流平時間過短 ④噴槍與工件的距離過遠 ⑤壓縮空氣的噴涂壓力過低 ⑥噴槍的霧化差 ⑦涂料在制造過程中流平助劑的添加不合理 |
①調(diào)整涂料的粘度至工藝規(guī)定的范圍 之內(nèi) ②溶劑中適當增加部分高沸點溶劑 ③流平時間適當增加 ④調(diào)整噴槍與工件的距離 ⑤調(diào)整合理噴涂壓力 ⑥選擇霧化和出漆量適合的噴涂工具 ⑦調(diào)整涂料配方 |
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6 |
露底(底涂層噴涂后 露出工件面或面涂層 噴涂后露出底涂層的 現(xiàn)象) |
①涂料的遮蓋力差 ②噴涂時厚度不均勻 ③涂料的施工粘度過低 ④涂膜過薄 ⑤邊角或死角處漏涂 ⑥底面漆色差過大時噴涂高亮度的淺色涂料 ⑦涂料在施工前未徹底攪勻，上層的顏料分過低 |
①調(diào)整涂料配方 ②選擇霧化好的噴槍，提高噴涂技巧 ③調(diào)整合理的施工粘度 ④多噴涂一遍或降低走槍速度 ⑤不易噴到的部位先噴一遍 ⑥選擇底涂層時顏色盡可能與面涂層接近 ⑦施工前將涂料徹底攪勻 |
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7 |
咬漆(面漆噴涂后底 涂層與工件層部脫離 產(chǎn)生脹起或起皺的現(xiàn) 象) |
①底漆的耐溶性過差 ②面漆中溶劑的溶解能力過強 ③面漆中溶劑的揮發(fā)速度過慢 ④面漆一次噴涂過厚 ⑤底漆未干透即噴涂面漆 ⑥施工環(huán)境溫度過低，面漆的干燥 速度慢 |
①選擇耐溶劑性好的底漆 ②在條件允許的條件下適當降低溶劑 的溶解能力 ③提高溶劑的揮發(fā)速度，特別是在冬季 ④先噴涂薄薄的一層，表干后再噴涂下一層 ⑤底漆干透后再噴涂面漆 ⑥降低面漆溶劑的溶解能力和或提高揮發(fā)速度 |
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8 |
氣泡(涂料噴涂后在 干燥的過程中形成的 泡狀鼓起的現(xiàn)象) |
①涂料在生產(chǎn)過程中消泡劑的添加不合理 ②涂料粘度過高，溶劑揮發(fā)速度過快 ③涂料攪拌過程中產(chǎn)生的氣泡未消失即進行涂裝 ④底材中含有水分或空氣 ⑤涂料未流平好即進行劇烈烘干 ⑥刷涂時刷子走動過快 |
①選擇合理的消泡劑及添加量 ②選擇合理的涂料粘度及溶劑揮發(fā)速度 ③涂料攪拌后靜止一會 ④增加底材處理工序 ⑤烘干前適當延長涂料的流平時間 ⑥刷涂時均勻刷涂 |
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10 |
針孔(涂料噴涂后， 在干燥的過程中形成 的針狀小孔的現(xiàn)象) |
①涂料的溶劑體系不合理 ②涂料未流平好即進行劇烈烘干，表干速度過快 ③被涂工件或施工環(huán)境的溫度過高 ④施工環(huán)境空氣濕度過高 ⑤涂料中混入了不純物 |
①選用適合的涂料 ②涂料噴涂后適當延長晾干時間 ③改變施工環(huán)境或適當增加部分高沸點溶劑 ④改變施工環(huán)境 ⑤注意涂裝工具的清潔及溶劑的品質(zhì) |
續(xù)表5—3—47
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序號 |
常出現(xiàn)的問題 |
主要原因 |
解決方案 |
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1l |
光澤低(涂料在施工干燥后出現(xiàn)光澤達不到預期要求的現(xiàn)象) |
①涂料本身的光澤低 ②涂料的干燥速度過快 ③被涂物含有的細微空隙吸收了表面的涂料 ④涂料過烘干 ⑤在高溫高溫的環(huán)境下施工 |
①選用適合的涂料 ②改變涂料的溶劑體系 ③噴涂前增加一道封底漆以減少被涂 物對涂料的吸收 ④嚴格按規(guī)定條件烘干 ⑤改善施工環(huán)境 |
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12 |
鮮映性差(涂層的洶涌與平滑性較差的現(xiàn)象) |
①涂層的厚度不夠 ②涂料施工后橘皮過大 ③涂裝環(huán)境較差，空氣中含有細小灰塵 |
①可在面漆前增加一道流平性好的中涂層 ②按產(chǎn)生橘皮的原因解決 ③改善涂裝環(huán)境 |
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14 |
過烘干(由于洪干溫度過高或烘干時間過長出現(xiàn)的變色、失光、發(fā)脆等現(xiàn)象) |
①涂料的烘干溫度與設(shè)備的溫度不匹配 ②烘干設(shè)備的溫控器失靈 ③面涂層的烘干溫度高于底涂層的烘干溫度 ④烘干時間過長 |
①調(diào)整設(shè)備的烘干溫度 ②更換溫控器 ③選擇合理的涂裝體系，使底面涂層的烘干溫度相匹配 ④根據(jù)工藝規(guī)范選擇烘干時間 |
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15 |
色差(噴涂后的涂層與標準色板存在色相、光澤差別的現(xiàn)象) |
①涂料本身不同批次之間存在色差 ②噴涂前涂料未攪拌均勻 ③更換顏色時噴槍或管路未清洗干凈 ④補漆的修補印造成色差 |
①加強涂料的進廠檢驗 ②涂料攪拌均勻后噴涂 ③更換顏色時噴槍或管路應徹底清洗干凈，以防殘余涂料帶來色差 ④按修補印缺陷處理 |
