鋁材粉末噴涂常見(jiàn)色差、失光、泛黃、雜質(zhì)、顆粒、氣泡、縮孔、針孔、桔皮嚴(yán)重、上粉率差等缺陷，嚴(yán)重影響噴涂鋁材質(zhì)量，針對(duì)這些缺陷采取相對(duì)應(yīng)的措施來(lái)預(yù)防。
鋁材粉末噴涂色差
產(chǎn)生原因：
1.涂膜厚度不均勻；
2.固化爐溫度分布不均勻；
3.不同材質(zhì)、厚度、形狀和大小的工件同時(shí)同操作生產(chǎn)；
4.更換涂料顏色品種時(shí)，如果對(duì)供粉裝置、噴槍、噴粉室和粉末涂料回收清掃不干凈；
5.粉末顏料分布不均勻引起的色差。
解決方法：
1.保證涂膜厚度均勻；
2.固化爐溫度分布均勻；
3.就應(yīng)按照工件的材質(zhì)、厚度、形狀和大小進(jìn)行分類，然后分別設(shè)定不同烘烤時(shí)間進(jìn)行烘烤固化，則可能減少涂膜的色差；
4.更換涂料時(shí)，將各部件清掃干凈，盡量錯(cuò)開(kāi)生產(chǎn)顏色相差較大的料；
5.提高粉末質(zhì)量，保證粉末的L、a、b相差不大而且正負(fù)統(tǒng)一。
鋁材粉末噴涂表面失光、泛黃
產(chǎn)生原因：
1.粉末涂料本身顏料不耐高溫或樹(shù)脂原料高溫易變黃；
2.工件前處理質(zhì)量差，有殘留物；
3.固化時(shí)間太長(zhǎng)或固化溫度太高，局部溫度過(guò)高或離加溫管太近；
4.兩種不同色澤或性質(zhì)粉末混合了。
解決方法：
1.選用優(yōu)質(zhì)粉末涂料；
2.前處理后擦干凈，涂裝前清擦雜物；
3.選用適宜的固化溫度和時(shí)間，固化爐增加熱風(fēng)循環(huán)，確保工件與熱源的適宜距離；
4.換粉時(shí)要徹底清理供粉桶、回收系統(tǒng)、輸粉管、噴槍、噴室等裝置。
鋁材粉末噴涂表面有雜質(zhì)、顆粒
產(chǎn)生原因：
1.固化爐內(nèi)雜質(zhì)；
2.噴粉室內(nèi)灰塵、衣物纖維、設(shè)備磨粒和噴粉系統(tǒng)積垢；
3.粉末添加劑過(guò)多、顏料分散不均或粉末制作時(shí)溫度太高，部分粉末已交聯(lián)固化；
4.粉末涂料受潮堆積結(jié)塊，噴出時(shí)霧化不好；
5.型材噴涂前表面有顆粒雜物；
6.加入的回收粉太多且未過(guò)篩；
7.涂層噴得太薄，基體輕微癡病難以覆蓋。
解決方法：
1.用濕布和吸塵器徹底清潔固化爐的內(nèi)壁，重點(diǎn)是懸掛鏈和風(fēng)管縫隙處；
2.每天開(kāi)工前用氣吹掃噴粉系統(tǒng)，用濕布和吸塵器徹底清潔噴粉設(shè)備和噴粉室；
3.提高粉末質(zhì)量；
4.改變庫(kù)房條件，不使用過(guò)期塑粉，改造涂裝設(shè)備；
5.噴涂前清理干凈，減少型材的毛刺等；
6.加入的回收粉適宜且要過(guò)篩。
7.適當(dāng)增加涂層厚度。
鋁材粉末噴涂表面起氣泡，有縮孔和針孔
產(chǎn)生原因：
1.前處理除油不凈或者除油后水洗不凈造成表面活性劑殘留；
2.采用壓縮空氣中油、水含量超標(biāo)；
3.粉末涂料本身含水份超標(biāo)或原材料不合格，揮發(fā)份超標(biāo)或粉末受潮；
4.掛鏈上的油污等掉進(jìn)噴粉室或烘爐中也會(huì)污染粉末涂料、噴粉室和烘道；
5.混粉而引起的縮孔；
6.噴槍距工件太近，造成電擊穿孔。
解決方法：
1.控制好除油槽的濃度，減少型材帶油量以及強(qiáng)化水洗效果；
2.增加油水分離器，達(dá)到干燥壓縮空氣；
3.選用優(yōu)質(zhì)粉末涂料或改善粉末儲(chǔ)運(yùn)條件，增加除濕機(jī)以保證回收粉末及時(shí)使用；
4.及時(shí)清理掛鏈，確保無(wú)油污掉入；
5.換粉時(shí)徹底清理噴粉系統(tǒng)；
6.采用適當(dāng)?shù)木嚯x（最好是150-300mm）進(jìn)行噴粉。
鋁材粉末噴涂表面桔皮嚴(yán)重
產(chǎn)生原因：
1.工件表面太粗糙，涂層流平困難；
2.粉末粒度太粗或自身流平性差；
3.涂層太薄或太厚，太薄時(shí)呈肌狀皺紋，太厚時(shí)顯斑紋桔皮；
4.靜電屏蔽，涂膜厚薄不均勻；5.固化溫度太低，未充分流平。
解決方法：
1.用砂紙打磨等方法使表面細(xì)化，涂層適當(dāng)厚些；
2.選用優(yōu)質(zhì)粉末涂料；
3.掌握出粉量及噴涂時(shí)間，保證適宜厚度（40-60μm）；
4.改進(jìn)噴槍，盡可能減少靜電屏蔽區(qū)域或選用磨擦式噴槍；
5.提高固化溫度，延長(zhǎng)流平時(shí)間110-135℃為熔融流平區(qū)域，這一區(qū)域應(yīng)升溫慢些，時(shí)間8-10分為易。
鋁材粉末噴涂時(shí)上粉率差
產(chǎn)生原因：
1.噴涂時(shí)電壓調(diào)得太低；
2.工件接地狀況不好；
3.高壓發(fā)生器電阻太小，輸出電流太大；
4.噴粉氣壓太大；
5.掛鉤絕緣，導(dǎo)電性太差；
6.噴槍離工件距離太遠(yuǎn)；
7.粉末性能差。
解決方法：
1.電壓調(diào)到適當(dāng)值60-90KV；
2.增設(shè)地線，確保接地良好；
3.適當(dāng)增加電阻的阻值；
4.適當(dāng)減小供粉氣壓；
5.定期清理掛鉤，使導(dǎo)電性良好；
6.適當(dāng)調(diào)整好噴槍距離；
7.選用優(yōu)質(zhì)粉末涂料。
鋁材粉末噴涂色差
產(chǎn)生原因：
1.涂膜厚度不均勻；
2.固化爐溫度分布不均勻；
3.不同材質(zhì)、厚度、形狀和大小的工件同時(shí)同操作生產(chǎn)；
4.更換涂料顏色品種時(shí)，如果對(duì)供粉裝置、噴槍、噴粉室和粉末涂料回收清掃不干凈；
5.粉末顏料分布不均勻引起的色差。
解決方法：
1.保證涂膜厚度均勻；
2.固化爐溫度分布均勻；
3.就應(yīng)按照工件的材質(zhì)、厚度、形狀和大小進(jìn)行分類，然后分別設(shè)定不同烘烤時(shí)間進(jìn)行烘烤固化，則可能減少涂膜的色差；
4.更換涂料時(shí)，將各部件清掃干凈，盡量錯(cuò)開(kāi)生產(chǎn)顏色相差較大的料；
5.提高粉末質(zhì)量，保證粉末的L、a、b相差不大而且正負(fù)統(tǒng)一。
鋁材粉末噴涂表面失光、泛黃
產(chǎn)生原因：
1.粉末涂料本身顏料不耐高溫或樹(shù)脂原料高溫易變黃；
2.工件前處理質(zhì)量差，有殘留物；
3.固化時(shí)間太長(zhǎng)或固化溫度太高，局部溫度過(guò)高或離加溫管太近；
4.兩種不同色澤或性質(zhì)粉末混合了。
解決方法：
1.選用優(yōu)質(zhì)粉末涂料；
2.前處理后擦干凈，涂裝前清擦雜物；
3.選用適宜的固化溫度和時(shí)間，固化爐增加熱風(fēng)循環(huán)，確保工件與熱源的適宜距離；
4.換粉時(shí)要徹底清理供粉桶、回收系統(tǒng)、輸粉管、噴槍、噴室等裝置。
鋁材粉末噴涂表面有雜質(zhì)、顆粒
產(chǎn)生原因：
1.固化爐內(nèi)雜質(zhì)；
2.噴粉室內(nèi)灰塵、衣物纖維、設(shè)備磨粒和噴粉系統(tǒng)積垢；
3.粉末添加劑過(guò)多、顏料分散不均或粉末制作時(shí)溫度太高，部分粉末已交聯(lián)固化；
4.粉末涂料受潮堆積結(jié)塊，噴出時(shí)霧化不好；
5.型材噴涂前表面有顆粒雜物；
6.加入的回收粉太多且未過(guò)篩；
7.涂層噴得太薄，基體輕微癡病難以覆蓋。
解決方法：
1.用濕布和吸塵器徹底清潔固化爐的內(nèi)壁，重點(diǎn)是懸掛鏈和風(fēng)管縫隙處；
2.每天開(kāi)工前用氣吹掃噴粉系統(tǒng)，用濕布和吸塵器徹底清潔噴粉設(shè)備和噴粉室；
3.提高粉末質(zhì)量；
4.改變庫(kù)房條件，不使用過(guò)期塑粉，改造涂裝設(shè)備；
5.噴涂前清理干凈，減少型材的毛刺等；
6.加入的回收粉適宜且要過(guò)篩。
7.適當(dāng)增加涂層厚度。
鋁材粉末噴涂表面起氣泡，有縮孔和針孔
產(chǎn)生原因：
1.前處理除油不凈或者除油后水洗不凈造成表面活性劑殘留；
2.采用壓縮空氣中油、水含量超標(biāo)；
3.粉末涂料本身含水份超標(biāo)或原材料不合格，揮發(fā)份超標(biāo)或粉末受潮；
4.掛鏈上的油污等掉進(jìn)噴粉室或烘爐中也會(huì)污染粉末涂料、噴粉室和烘道；
5.混粉而引起的縮孔；
6.噴槍距工件太近，造成電擊穿孔。
解決方法：
1.控制好除油槽的濃度，減少型材帶油量以及強(qiáng)化水洗效果；
2.增加油水分離器，達(dá)到干燥壓縮空氣；
3.選用優(yōu)質(zhì)粉末涂料或改善粉末儲(chǔ)運(yùn)條件，增加除濕機(jī)以保證回收粉末及時(shí)使用；
4.及時(shí)清理掛鏈，確保無(wú)油污掉入；
5.換粉時(shí)徹底清理噴粉系統(tǒng)；
6.采用適當(dāng)?shù)木嚯x（最好是150-300mm）進(jìn)行噴粉。
鋁材粉末噴涂表面桔皮嚴(yán)重
產(chǎn)生原因：
1.工件表面太粗糙，涂層流平困難；
2.粉末粒度太粗或自身流平性差；
3.涂層太薄或太厚，太薄時(shí)呈肌狀皺紋，太厚時(shí)顯斑紋桔皮；
4.靜電屏蔽，涂膜厚薄不均勻；5.固化溫度太低，未充分流平。
解決方法：
1.用砂紙打磨等方法使表面細(xì)化，涂層適當(dāng)厚些；
2.選用優(yōu)質(zhì)粉末涂料；
3.掌握出粉量及噴涂時(shí)間，保證適宜厚度（40-60μm）；
4.改進(jìn)噴槍，盡可能減少靜電屏蔽區(qū)域或選用磨擦式噴槍；
5.提高固化溫度，延長(zhǎng)流平時(shí)間110-135℃為熔融流平區(qū)域，這一區(qū)域應(yīng)升溫慢些，時(shí)間8-10分為易。
鋁材粉末噴涂時(shí)上粉率差
產(chǎn)生原因：
1.噴涂時(shí)電壓調(diào)得太低；
2.工件接地狀況不好；
3.高壓發(fā)生器電阻太小，輸出電流太大；
4.噴粉氣壓太大；
5.掛鉤絕緣，導(dǎo)電性太差；
6.噴槍離工件距離太遠(yuǎn)；
7.粉末性能差。
解決方法：
1.電壓調(diào)到適當(dāng)值60-90KV；
2.增設(shè)地線，確保接地良好；
3.適當(dāng)增加電阻的阻值；
4.適當(dāng)減小供粉氣壓；
5.定期清理掛鉤，使導(dǎo)電性良好；
6.適當(dāng)調(diào)整好噴槍距離；
7.選用優(yōu)質(zhì)粉末涂料。
