我國鋁型材行業(yè)經(jīng)過二十多年的發(fā)展，已經(jīng)發(fā)展成為名副其實的鋁合金型材的生產(chǎn)和消費大國，而且每年以近20～25%左右的速度在發(fā)展，但與美國、加拿大、日本、歐盟等經(jīng)濟發(fā)達國家相對比，我國在產(chǎn)品價值、生產(chǎn)技術與效率、整機及輔助設備水平、產(chǎn)業(yè)管理水平、模具加工與管理等方面有很大差距，特別是擠壓生產(chǎn)技術與效率，模具加工與管理上明顯落后于西方發(fā)達國家。因此，近年來，國內(nèi)大型鋁型材生產(chǎn)企業(yè)都將此作為突破口，尤其是廣東地區(qū)的建筑鋁型材加工企業(yè)，普遍投入大量財力和物力，努力提高裝機水平和擠壓生產(chǎn)效率，其中，采用和實現(xiàn)“一模多孔”的擠壓生產(chǎn)技術，具有特別重要的作用和價值，其意義主要在于︰

鋁型材“一模多孔”擠壓生產(chǎn)過程控制中的工藝設計與操作方法，并探討了輔助裝備及質(zhì)量管控

一、大大提高鋁擠壓單機產(chǎn)量和生產(chǎn)效率，提高幅度可達25%～40%；

二、對現(xiàn)時鋁型材企業(yè)交貨難、生產(chǎn)周期長有很大幫助，并縮短了交貨期和資金周轉(zhuǎn)時間；

三、改善和提高了鏈輪擠壓生產(chǎn)整體技術和管理水平，縮短了與西方經(jīng)濟發(fā)達國家鋁型材行業(yè)的差距。

2010年上半年，根據(jù)國內(nèi)鋁型材行業(yè)發(fā)展的趨勢和實際需要，我公司領導果斷決定采用“一模多孔”技術應用到擠壓生產(chǎn)中去，同時，技術部外發(fā)了近100套“一模多孔”模具到外協(xié)模具廠進行加工，并投入到擠壓車間4#機、6#機、22#機、2#機等機臺使用，產(chǎn)生了一定的效益，但與公司的要求仍然有很大的距離。因此，到2010年底，公司決定成立“一模多孔”擠壓生產(chǎn)技術攻關小組，并由生產(chǎn)部、擠壓車間的主要管理人員負責項目的實施，同時確認2011年擠壓車間“一模多孔”模具擠壓產(chǎn)量超5000噸的目標任務！至此，參與到該技術攻關項目的部門有︰生產(chǎn)部、技術部、設備科、模具車間、擠壓車間等。為確保“一模多孔”技術的順利實施和目標產(chǎn)量，要求各職能部門和管理人員做到︰

1、設備維修人員和擠壓車間管理人員將4#機、6#機、22#機、2#機等機臺的牽引機進行改造和改善，直到能滿足“一模多孔”生產(chǎn)實際需要。同時，要重新調(diào)整以上機臺的擠壓中心位，最大限度地保證模具（模座）、擠壓筒、擠壓桿三者之間的同心度，從設備基礎上保證“一模多孔”的生產(chǎn)。（注︰該項任務主要由生產(chǎn)部、設備科、擠壓車間的共同完成）。

2、擠壓車間將“一模多孔”生產(chǎn)型材的計件工資單價進行必要調(diào)整，并在車間內(nèi)部進行宣傳，使車間的計件工資制度和績效考核皆向“一模多孔”傾斜，從而改變車間員工的生產(chǎn)觀念和意識，使員工能自覺、自動去實現(xiàn)“一模多孔”的生產(chǎn)，而不是被動去執(zhí)行公司和車間的要求，從管理上保證“一模多孔”的技術實施；（該項任務主要由擠壓車間完成）。

3、技術部與外協(xié)模具廠和模具車間進行有效溝通，選擇在行業(yè)中已成熟的“一模多孔”生產(chǎn)并能適應我公司機臺的型材型號加工模具。從模具設計、加工、維修到使用的每一個環(huán)節(jié)，都必須比“一模一孔”的模具提高一個質(zhì)量檔次，同時，要求修模工到機臺進行跟蹤，盡量減小型材出料口后的變形和長短不一，從工模具上保證“一模多孔”的生產(chǎn)（注︰該項任務主要由技術部和模具車間去完成）。

鋁型材擠壓是一個系統(tǒng)工程，要成功實現(xiàn)“一模多孔”技術，達成提高擠壓成品率及生產(chǎn)效率、增強出材穩(wěn)定性的目的，除了要注重擠壓機的穩(wěn)定性與模具質(zhì)量之外，同時配置先進的配套設備，如雙牽引機帶飛鋸的機臺、模具、鋁棒加熱爐、長錠爐熱剪技術等設備也是至關重要的。